镁合金铸造现状及其发展动向

随着全球经济一体化进程的加快，我国铸造业已成为世界铸造市场关注的热点，也面临着新的发展机遇和严峻挑战。近年来我国有色金属铸造业虽然发展迅速，但总体上看，与发达国家相比差距较大，还缺乏竞争力，迫切需要进一步加强国内铸造界的合作，以形成合力取得跨越式发展。

一、铝、镁合金铸造现状

我国有色合金铸件产量逐年上升，特别是铝和镁合金铸件具有明显的增长势头。近年来随着汽车、 摩托车以及家用电器等工业的迅速发展，压铸工业保持着年增长率8%~12%。现在拥有压铸厂及相关企业共约3000家，压铸机制造厂超过16家，年产压铸件约40万t，其中铝、锌压铸件各占72.5%、25.3%，铜、镁等压铸件占2.2%。

20世界80年代以来，随着一些大型骨干企业大量引进新工艺、新设备；外资、合资企业的投入生产，进一步促进了我国轻合金铸造业的发展。但与工业发达国家相比还存在着很大的差距。其主要表现在以下几个方面：

1、铸件综合质量差 我国轻合金铸件利用重力铸造和砂型铸造还占有较大比例，在外观质量和内在质量上都存在差距，加工余量大，废品率高，合金利用率低。其原因是多方面的，主要与生产设备和工艺落后有密切关系。

2、铸造工艺装备基础条件差 工艺装备不配套，特别是对金属型的模具设计与制造等不够重视。原辅材料的生产比较分散，其生产设备简陋，技术落后，测试手段短缺，原辅材料品种不一，质量不稳定。原辅材料质量检测、铸造过程控制检测、铸件内在质量检测等往往不能完全起到监督和预防的作用。我国许多企业在生产全过程中不是主动、严格执行行标、国标和符合国际标准的企业标准，废品率有的高达30%~50%。此外，我国的许多标准制定后多年不加修订，给产品的生产、销售等都带来诸多不便

3、环保、能耗问题严重 许多有色合金铸造厂由于生产方式和工艺装备的落后，对生产过程中产生的大量有害气体和粉尘，缺乏有效环保措施，造成了较严重的环境污染。
由于铸造厂专业化程度低，技术和管理水平落后，所以能耗大，废品率高，铸件加工余量大。

4、技术落后，人才缺乏，新工艺、新产品开发能力不足 一般铸造厂存在工作环境差，劳动强度大等问题，因而造成招工困难，技术人员流失。改革开放后，尽管许多企业进行了技术改造，引进了大量的新工艺、新设备，但由于原有操作工人基础较差，致使新设备的功能未能很好发挥，也影响了新工艺的顺利实施。

当前，上述问题给企业经营带来的负面影响越来越明显。加快现代企业制度的建设步伐；加快企业的技术进步，提高技术创新能力和产品质量意识，使企业走上可持续发展的道路；增强企业的市场开拓能力，提高经济意识和国际化意识水平，这已成为广大铸造界人士如何应对激烈的市场竞争的共识。可喜的是，近年来在铸造界已有一批民企、国企加大改革力度，加强企业的科学管理，调整和优化产业结构，提高企业的专业化生产能力，形成了自己的竞争优势，取得了明显的经济效益。许多在大陆投资的港、台等铸造企业，以高效的运行机制，上乘的产品质量赢得了同行的一致好评，为进一步推动我国铸造业的发展起了良好的示范作用。

二、我国镁合金铸造的发展动向

众所周知，降低能耗，减少环境污染以及节约地球有限资源是当今人们所面临的一个十分重要而紧迫的任务。在汽车、3C等产品轻量化的总趋势推动下，可以预计，我国今后10年内，有色金属铸件市场，尤其是铝、镁合金铸件市场，将会有大幅度的发展。

镁合金是目前最轻的金属结构材料，90年代初开始，各工业发达国家都十分重视镁合金的研究与开发，随着阻碍镁合金大量应用的价格和技术两大瓶颈的突破，镁合金的应用领域迅速扩展。镁合金被誉为“21世纪的绿色工程材料”，大规模开发利用镁合金的时代已经到来。对镁产业的发展，我国政府也给与予了高度的重视，2000年3月科技部启动了“镁合金开发应用及产业化”的前期战略研究。根据国际金属结构材料发展趋势和我国的国情，已把该项目列为国家“十五”科技发展计划首批启动的重大专项，该项目的顺利实施，将有助于发挥我国西部的镁资源优势，全面提升镁工业的产业化技术水平，实现传统产业的结构调整和升级换代，促进形成一批具有国际竞争力的产业群，为我国镁产业跨越式发展打下坚实的基础。

（1）、我国镁工业现状 我国是镁的资源大国，也是生产、出口大国。目前，我国原镁产量仍居世界首位，占全球产量的1/3。国内消耗不足3万t，80%以上作为初级原料低价出口。可见我国的镁工业属典型的以牺牲资源和环境为代价的原料出口型工业。近年来，许多工业发达国家的企业投资大型金属生产项目，可见，未来几年如果我国的镁继续以初级原料出口为主，将面临更为严峻的镁形势。
国内镁行业存在严重的结构性矛盾，突出表现在原镁生产企业数量多，小而分散，技术落后，环境污染严重。上百家生产企业为出口原镁而无序竞争，竞相压价致使众多中小企业被迫转入限产或停产状态。虽然这不一定是普遍的现象，但对我们树立具有国际竞争力的品牌形象有可能产生较大的负面影响。

中国生产的镁合金原料几乎很少被直接用于汽车零件等要求高的产品上，但在IT方面却广泛应用。主要因为汽车部件的安全性对材料提出了更高的要求，而且要取得汽车行业最后认定需要漫长的时间。在国际上，我国镁材料的质量、可靠性及产业发展的可持续性成为人们倍加关注的问题。当然这不排除偏见的因素，但是我们必须承认，我国镁产业正面临着十分严峻的形势和挑战。
我国镁深加工能力很薄弱。虽然早在50年代后期镁压铸业就已经起步，先后有若干厂家生产林业用机械和工具、风动工具等镁合金压铸件。到了90年代初，在汽车工业、电子工业发展的带动下，国内的镁压铸业有了较大的发展。为3C等产品配套的镁合金压铸件厂主要云集在华南和江、浙地区，尤以珠江三角洲一带最为突出。这一地区受到香港、台湾两地资金的投入、技术的支撑、市场的开拓以及管理的介入等全方位的拉动，发展速度令人关注。

总之，中国镁产业在发展中取得了很大成绩，但同时也暴露出一些问题，诸如缺乏合适的本土高科技技术支持，技术开发能力不足，企业的现场工程技术人员缺乏，配套设施不完善，装备技术水平低等将成为镁产业进一步发展的制约因素。因此，我国镁产业要适应未来国际化发展的需求，产业结构急待重新整合。

（2）、我国镁合金产业化的实施目标“十五”期间将在镁原材料品质的提高和品种多样化、镁合金加工成套装备、镁合金在交通和3C产品上的应用开发等方面组织联合攻关，集中解决一批共性技术、关键技术和配套技术，进一步探索符合市场经济要求的新机制，提高研究开发与推广的效率和力度。争取在“十五”期间建成以汽车、电子产品为主干的若干镁合金产业化基地，为我国镁合金加工业的全面发展发挥龙头和示范作用。并在全国设立若干镁材料的研究开发中心以提供技术支撑，为镁产业的可持续发展提供后劲。

综上所述，通过国家“十五”规划中“镁合金开发应用及产业化”重大专项的顺利实施和完成，不仅可为镁产业升级和产业协调发展打下良好基础并形成镁相关高新技术产业群，推动汽车、家电、通信及电子信息等行业的产品升级换代，增强国际竞争力；而且通过技术创新，带动资源优势转化为产业优势，为使我国有镁资源大国转变为强国。

（3）、积极稳妥地发展镁产业 实现镁合金产业化是一项涉及面广、技术集成度高的大型系统工程。近10多年来，在世界范围内相继建立的一大批镁合金压铸工厂，形成了有一定规模的汽车和IT行业的基础结构件的生产群体。欧美、日等发达国家在镁合金产业化方面已经走在前头，无论是在技术本身，还是组织实施、政府和行业攻关计划方面都积累了丰富的经验。此外，台湾和香港地区在镁合金加工领域和市场开拓等方面均具有雄厚的实力和良好的基础，这些都是值得我们认真加以研究、借鉴的。

镁合金产品开发技术含量高，要求资金投入多，投资风险大，若没有足够的资金支持，没有很强的市场变化应对能力，没有高素质的技术和管理人才，将难以维持有效地镁合金压铸生产。以企业为主体走产、学、研结合之路，把技术创新与体制创新紧密结合起来；按市场机制运作，积极稳妥地推进我国镁合金压铸业的发展，是应对所面临的发展机遇和挑战的基础对策。

我国在镁合金的研究开发、市场启动和产业化等方面都已经严重落后于发达工业国家。中国发展镁产业的关键是不能满足于利用低层次的加工业提供廉价的美产品，只能通过发展高技术来提高技术水平，实施进口替代和鼓励出口的战略，实现镁产业持续发展。中国镁产业的发展应借鉴国外镁产业的发展经验，在发挥市场经济体制作用和广大企业及投资者主观积极性的前提下，充分利用政府行政管理的作用，用镁产业进步与产业升级来推动总量控制和结构优化，建成若干家集科、工、贸、金为一体的有一定国际竞争能力的大型生产基地或企业集团，使它们成为带动行业发展的骨干和中坚力量，从而大大提高镁产业的生产集中度和市场竞争力。

机遇与挑战并存，面对国际和国内市场的巨大需求和竞争压力，中国镁等轻合金产业迫切需要从技术、资源角度进行全面的整合，以适应21世纪新兴高技术产业发展的需求。在此形势下，应加快我国丰富、优质、廉价资源的开发和技术进步，走规模化、集团化、产品深度加工的道路，通过采用高新技术，特别是具有自主知识产权的关键技术和装备，全面提升传统产业技术水平和产品档次，为汽车和电子信息、通信、家电等行业提供轻质合金材料制品，并努力扩大出口，以低成本、高附加值产品参与国际竞争。