电动汽车制造环节塑料材料比重加大

近日，宝马集团董事哈罗德·克鲁格表示，宝马率先将碳纤维增强塑料规模应用于汽车制造，这不仅将改变汽车类型格局，而且将颠覆汽车制造流程。

　　

宝马汽车在电动汽车制造环节中加入了大量新型复合材料——碳纤维增强塑料，该材料具有重量轻、强度高、防腐蚀、抗振动等特点。宝马懂事克鲁格表示，该技术的应用使得汽车的制造成本比10年前降低了50%。目前，宝马已能根据需求自由决定碳纤维增强塑料部件的成分、强度和几何形状。

　

碳纤维增强塑料技术的一项关键工艺，是加速树脂与固化剂完全融合和固化的时间。通常这一过程需在单独熔炉内耗时24小时，而i3生产线将其缩短到数分钟。使用碳纤维增强塑料后，汽车乘员舱所需零部件数量比传统汽车减少，而且不再用螺丝焊接，取而代之新型黏合剂。据介绍，一辆i3电动车约需使用10千克这种强力胶。

 

汽车车身的轻量化“中和”了电池带来的重量。i3使用8个电池模块，电池总重量为250千克，充满电一次最长行驶里程为160千米。蓄电池寿命易受气温变化和反复充放电的影响。宝马表示：在寒冷的冬天，i3可自动预热电池;而一旦温度过高，汽车会用空调制冷剂来给蓄电池降温。与用水或者空气降温相比，这种降温媒介可提供最高的冷却效率，并且不需要风扇或是泵等额外组件。

　　

克鲁格表示，电动交通主要针对有强烈环保意识的人群，因此，驾驶电动车不仅改变驾车方式，也改变生活方式。

　　

【中国镁质材料网 采编：cl】